（基礎理論1）
 
 
精益生產（Lean Production）簡稱LP，是美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究者給日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式”的贊譽之稱。
 
精——即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；
益——即所有生產活動都要有益有效，具有經濟性；
 
所謂的精:簡單概括。必要和非必要;益:有用和無用。
有了這個觀念我們就可以衡量制造系統的所有工作，流程，分工等等是否必要與有用。
它衍生出來的就是JIT生產方式:
JIT生產方式它的基本思想可用一句話來概括，即：“只在需要的時候，按需要的量，生產所需產品，因此有些管理專家也稱此為‘準時制造生產方式’、‘適時生產方式’”。同時，我們可以根據一個比較普遍的判斷與改善工具:5w1h來解釋JIT生產方式。
（5w1h指：時間，地點，為什么，誰來擔當，為了什么。怎樣做來闡述。）
 
在這里，我們應用的比較多的是IE領域里面的:工作研究、時間研究。
工作研究就是方法研究，用什么樣的方法來完成這項工作，什么樣的方法才是最快、最好、最經濟的方法。這些只是一個思路，具體應用根據不同行業方法有不同。
時間研究是建立在方法研究的基礎上，準確的量度出各項工作的時間，就可以對整個運作體系進行優化組合，達到:只在需要的時候，按需要的量，生產所需產品，因此有些管理專家也稱此為‘準時制造生產方式’、‘適時生產方式’”。
 
通過嚴格的方法研究與時間研究，優化系統就可以達到這個目的。精益生產既是一種以最大限度地減少生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要的目標的生產方式。同時它也是一種理念和文化，實施精益生產就是決心追求完美和卓越的過程，它是支撐員工與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習和提高過程中獲得滿足的一種境界。
 
 
精益生產的關鍵是管理過程，它包括人事組織管理優化，精簡中間管理層，減少非直接生產人員；推進生產均衡化、同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包適整個供應鏈）的質量保證體系；最終實現拉動式準時化生產方式。
 
精益生產的特點是消除一切浪費，追求和不斷改善，去掉生產環節中一切無用的東西，每個員工及崗位安排原則是必須增值。精簡是它的核心，精簡生產、管理中一切不產生附加值的工作，同時允許員工迎接更富有挑戰性的工作，允許員工對工作中任何環節提出改善建議，并迅速做出反應。培養員工的改善技能而不斷使他們自我提高。所以精益生產要求不斷取消那些不增加產品價值的工作。因此，我們可以認為精益生產是一種減少浪費的哲學。
 
管理過程包括，利用人機物法進行分析，推進生產均衡化、同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包適整個供應鏈）的質量保證體系；最終實現拉動式準時化生產方式。
零庫存是一種追求的目標，是理想值。
零庫存的關鍵是精益基礎，包括:標準工藝、均衡生產、同步化生產、供應鏈的管理、系統的優化與流程的管理。最終達到:只在需要的時候，按需要的量，生產所需產品，因此有些管理專家也稱此為‘準時制造生產方式’、‘適時生產方式’”。才能做到零庫存，但這是一個理想值，是一個追求的目標。
 
如果全面推行精益生產？
實現改善的目標:精益生產的特點是消除一切浪費，追求和不斷改善，去掉生產環節中一切無用的東西，每個員工及崗位安排原則是必須增值。
勞動生產率提高8０％以上？？？
庫存減少９０％
生產過程中的廢品率下降５０％
到顧客手中產品的缺陷率減少５０％
工傷事故減少５０％
從原料到成品的生產周期縮短９０％
新產品面世時間縮短一半以上
 
 
未雨綢繆才是最重要的，觀念決定成敗，這也是我們很多民企無法提升競爭力的原因.
精益生產的五項原則:
 
從客戶的角度來看待產品（服務）的價值——客戶驅動
以最佳的流程組織增值活動——同步
不間斷地進行這些活動——流動
只生產客戶所需要的——拉動
追求完美---------持續改善
 
精益生產的產生與推廣
 
20世紀初，從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來，大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產流水線的產生，一舉把汽車從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支往產業，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。
大規模流水生產在生產技術以及生產管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段，相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創的精益生產，作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。
1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。
戰后的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業？照搬美國的大量生產方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經濟和技術基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車，而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。“規模經濟”法則在這里面臨著考驗。
豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了解決問題的方法。經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。制造、電子、計算機、飛機制造等工業中。豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產過程中的管理思想。豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程蹩體優化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。